Бесшовная труба из нержавеющей стали

Бесшовные трубы из нержавеющей стали

Введение:

Бесшовная труба из нержавеющей стали представляет собой длинную стальную трубу с полым поперечным сечением и без швов вокруг нее. Чем больше толщина стенок изделия, тем оно будет экономичнее и практичнее, а чем тоньше толщина стенок, тем выше стоимость обработки.

Процесс изготовления этого продукта определяет его ограниченную производительность. Как правило, точность бесшовных стальных труб низкая: неравномерная толщина стенок, низкая яркость внутренней и внешней части трубы, высокая стоимость калибровки, а также наличие ямок и черных пятен внутри и снаружи. Формирование должно осуществляться в автономном режиме. Таким образом, он воплощает свое превосходство в производстве высокопрочных, механических конструкционных материалов, работающих под высоким давлением.

разновидность:

По способу прокатки различают горячекатаные, горячепрессованные и холоднотянутые (катаные) трубы из нержавеющей стали.

В соответствии с металлографической структурой нержавеющей стали ее подразделяют на бесшовные трубы из полуферритной и полумартенситной нержавеющей стали, бесшовные трубы из мартенситной нержавеющей стали, бесшовные трубы из аустенитной нержавеющей стали, бесшовные трубы из аустенитно-ферритного железа из нержавеющей стали и т. д.

Технические характеристики и качество внешнего вида

А. Согласно GB14975-2002"Бесшовные стальные трубы из нержавеющей стали"Длина стальной трубы обычно составляет от 1,5 до 10 м (нефиксированная длина), а длина стальной трубы, полученной методом горячей экструзии, равна или превышает 1 м. Толщина стенки холоднотянутой (катаной) стальной трубы составляет 0,5 ~ 1,0 мм, 1,0 ~ 7 м; Толщина стены превышает 1,0 мм, 1,5 ~ 8 м.

Б. Существует 45 видов горячекатаных (горячепрессованных) стальных труб диаметром от 54 до 480 мм; и 36 типов с толщиной стенок от 4,5 до 45 мм. Выпускается 65 видов холоднотянутых (катаных) стальных труб диаметром от 6 до 200 мм; и 39 типов с толщиной стенок от 0,5 до 21 мм.

В. На внутренней и внешней поверхности стальной трубы не должно быть трещин, складок, трещин, трещин, складок, расслоений и рубцов. Эти дефекты должны быть полностью устранены (кроме механической обработки труб). Диаметр превышает отрицательное отклонение. Другие мелкие дефекты поверхности, не превышающие допустимого отрицательного отклонения, не подлежат устранению.

D. Прямые позволяют глубину. Трубы стальные горячекатаные и горячепрессованные диаметром менее 140 мм, толщиной стенки не более 5 % номинальной, максимальной глубиной не более 0,5 мм; Трубы стальные холоднотянутые (катаные) толщиной не более 4% от номинальной толщины стенки и максимальной толщиной не более 0,3 мм.

E. Оба конца стальной трубы следует обрезать под прямым углом и удалить заусенцы.

Процесс производства бесшовных труб из нержавеющей стали

1. Горячая прокатка (экструдированная бесшовная стальная труба): заготовка круглой трубы → нагрев → перфорация → трехвалковая поперечная прокатка, непрерывная прокатка или экструзия → удаление трубы → калибровка (или уменьшение диаметра) → охлаждение → выпрямление → гидравлические испытания (или дефект). обнаружение) → отметка → хранение

Сырьем для прокатки бесшовной трубы является заготовка круглой трубы. Заготовка из круглой трубы разрезается на отрезном станке на заготовку длиной около 1 метра и по конвейерной ленте отправляется в печь для нагрева. Заготовка подается в печь для нагрева при температуре примерно 1200 градусов Цельсия. Топливо – водород или ацетилен. Контроль температуры в печи является ключевым вопросом. После того, как заготовка круглой трубы будет выпущена, она должна пройти через машину для прошивки под давлением. Наиболее распространенной перфорационной машиной является перфорационная машина с коническим роликом. Этот тип перфорационной машины отличается высокой производительностью, хорошим качеством продукции, большим диаметром перфорации и может работать с различными типами стали. После прошивки заготовку круглой трубы последовательно прокатывают, раскатывают или обжимают тремя валками. После сжатия трубку следует откалибровать. Калибровочная машина вращается в стальном зародыше через коническое сверло на высокой скорости, образуя отверстия. Внутренний диаметр стальной трубы определяется длиной внешнего диаметра сверла калибровочной машины. После определения размера стальной трубы она поступает в градирню и охлаждается распылением воды. После охлаждения стальная труба будет выпрямлена. После правки стальная труба по ленточному конвейеру отправляется на металлодефектоскоп (или гидроиспытание) для внутренней дефектоскопии. Если внутри стальной трубы есть трещины, пузыри и другие проблемы, это будет обнаружено. После проверки качества стальных труб требуется строгий ручной отбор. После проверки качества стальные трубы наносятся аэрозольной краской с номерами, спецификациями, номерами производственных партий и т. д. И поднимаются на склад краном.

2. Холоднотянутая (катаная) бесшовная стальная труба: круглая трубная заготовка → нагрев → перфорация → высадка → отжиг → травление → смазка маслом (меднение) → многопроходная холодная вытяжка (холодная прокатка) → заготовка → термообработка → правка → гидравлические испытания. (дефектоскопия)→Маркировка→Хранение.

Метод прокатки холоднотянутых (катаных) бесшовных стальных труб сложнее, чем горячекатаных (прессованных бесшовных стальных труб). Первые три этапа производственного процесса в основном одинаковы. Разница начинается с четвертого шага. После того, как заготовка круглой трубы выдолблена, ее необходимо обработать и отжечь. После отжига обработать специальной кислой жидкостью. После маринования нанесите масло. Далее следует многопроходная холодная вытяжка (холодная прокатка), а затем заготовка трубы, специальная термообработка. После термообработки он выправится.

Особенности продукта:

1. Химический анализ: химический анализ химического состава материала, химический состав соответствует стандарту.

2. Давление воздуха. Испытание давлением воды проводится поочередно для труб, устойчивых к давлению. Гидравлический опрессовщик не держит заданное значение давления не менее 5 секунд и не протекает. Обычное гидравлическое испытание подачи составляет 2,45 МПа. Испытание на давление воздуха составляет P = 0,5 МПа.

3. Испытание на коррозию: Поставляемые промышленные коррозионностойкие стальные трубы проверяются на коррозионную стойкость стальных труб в соответствии со стандартом или методами коррозии, согласованными обеими сторонами, и не должно быть тенденции к межкристаллитной коррозии.

4. Проверка производительности процесса: испытание на сплющивание, испытание на растяжение, испытание на удар, испытание на развальцовку, испытание на твердость, металлографическое испытание, испытание на изгиб, неразрушающий контроль (включая вихретоковый контроль, рентгеновский контроль и ультразвуковой контроль).

5. Теоретический вес:

Cr-Ni аустенитная нержавеющая сталь W=0,02491S(D-S)

Cr-Ni-Mo аустенитная нержавеющая сталь (кг/м) Толщина S-стенки (мм)

D-внешний диаметр (мм)

приложение:

В качестве бесшовной трубы из нержавеющей стали для оборудования по переработке, чтобы максимально контролировать хромоуглеродное соединение в зоне воздействия сварки, чтобы уменьшить содержание углерода или ограничить содержание кремния и фосфора в стали 310Nb. Кроме того, из стали 304ULC для улучшения коррозионной стойкости в азотной кислоте изготавливают сталелитейную промышленность, которая старается ограничить содержание фосфора до 0,015% и менее. После 20 повторных испытаний на коррозию в азотной кислоте при кипении 65%, если материал для обработки раствором имеет степень коррозии 0,1 мм/год или менее, а сенсибилизированный материал при 650 ℃ × 2 часа имеет степень коррозии 0,2 мм/год или менее. , , С отличной коррозией.

Сплав Ti-5a с улучшенной титановой и общей коррозионной стойкостью использовался для изготовления котлов-испарителей раствора U и Pu, а также испарительных котлов-утилизаторов на Токайском перерабатывающем заводе в Японии. Кроме того, поскольку цирконий обладает стабильной коррозионной стойкостью в среде азотной кислоты, цирконий использовался в резервуаре непрерывного растворения на перерабатывающем заводе в Роккасё, префектура Аомори, Япония.